Eine vollständige Sammlung hydraulischer Fehlerprüfmethoden

Sichtprüfung
Bei einigen relativ einfachen Fehlern können Teile und Komponenten durch Sehen, Handmodellieren, Hören und Riechen untersucht werden. Um Zubehör zu reparieren oder zu ersetzen; Halten Sie die Ölleitung (insbesondere die Gummileitung) mit der Hand fest. Wenn Drucköl durchfließt, ist ein Vibrationsgefühl zu spüren. Wenn jedoch kein Öl fließt oder der Druck zu niedrig ist, tritt ein solches Phänomen nicht auf.
Darüber hinaus kann anhand der Handberührung auch beurteilt werden, ob die Schmierung hydraulischer Komponenten mit mechanischen Getriebeteilen gut ist. Spüren Sie mit Ihren Händen die Temperaturveränderung der Bauteilhülle. Wenn die Bauteilhülle überhitzt ist, bedeutet dies, dass die Schmierung unzureichend ist; Das Gehör kann mechanische Teile beurteilen. Der Fehlerort und der Schadensgrad, der durch Schäden verursacht wird, wie z. B. das Ansaugen der Hydraulikpumpe, das Öffnen des Überlaufventils, das Kardieren von Komponenten und andere Fehler, führen zu ungewöhnlichen Geräuschen wie Wasseraufprall oder „Wasserschlag“. Einige Teile werden durch Überhitzung, schlechte Schmierung und Kavitation beschädigt. Sollte aus anderen Gründen ein eigenartiger Geruch auftreten, kann die Fehlerursache durch Schnüffeln beurteilt werden.

Diagnose austauschen
Wenn am Wartungsort kein Diagnosegerät vorhanden ist oder die zu prüfenden Komponenten zu präzise sind, um zerlegt werden zu können, sollten mit dieser Methode die mutmaßlich fehlerhaften Komponenten entfernt und durch neue oder funktionsfähige Komponenten desselben Modells ersetzt werden Normalerweise auf anderen Maschinen zum Testen. Eine Diagnose ist möglich, wenn der Fehler behoben werden kann.
Es kann mühsam sein, den Fehler mit der Ersatzdiagnosemethode zu überprüfen, obwohl sie durch die Struktur, die Lagerung der Komponenten vor Ort oder die umständliche Demontage usw. begrenzt ist, aber bei kleinen und einfach zu verwendenden Ventilen wie Ausgleichsventilen Überlauf Ventile und Einwegventile. Es ist bequemer, diese Methode zum Zerlegen der Komponenten zu verwenden. Durch die Austauschdiagnosemethode kann der Leistungsabfall von Hydraulikkomponenten durch blinde Demontage vermieden werden. Wenn die oben genannten Fehler nicht durch die Austauschmethode überprüft werden, sondern das verdächtige Hauptsicherheitsventil direkt entfernt und zerlegt wird und kein Problem mit der Komponente vorliegt, kann ihre Leistung nach dem Wiedereinbau beeinträchtigt werden.

Prüfmethode für Messgerätemessungen
Beurteilung der Fehlerstelle des Systems durch Messung von Druck, Durchfluss und Öltemperatur des Hydrauliköls in jedem Teil des Hydrauliksystems. Es ist schwieriger und die Größe des Durchflusses kann nur grob anhand der Wirkungsgeschwindigkeit des Aktuators beurteilt werden. Daher kommen bei der Vor-Ort-Detektion weitere Methoden zur Systemdruckerkennung zum Einsatz.
Ausfall, häufiger ist der Verlust des hydraulischen Drucks. Wenn festgestellt wird, dass es sich um ein Problem mit dem Hydraulikzylinder handelt, kann es weiter bearbeitet werden:
Im Allgemeinen wird die Leckage von Hydraulikzylindern in zwei Arten unterteilt: interne Leckage und externe Leckage. Solange wir sorgfältig beobachten, können wir die Ursache externer Leckagen beurteilen. Es ist schwieriger, die Ursache der internen Leckage des Hydraulikzylinders zu beurteilen, da wir die interne Leckage nicht direkt beobachten können.

Erstens: externe Lecks.
1. Der Dichtungsschaden zwischen dem ausfahrenden Ende der Kolbenstange und der Kolbenstange wird hauptsächlich durch die Aufrauung des Kolbenzylinders und auch durch Alterung verursacht.

2. Die Dichtung zwischen dem ausfahrenden Ende der Kolbenstange und der Zylinderlaufbuchse ist beschädigt. Dies ist meist auf die Alterung der Dichtung nach längerem Gebrauch zurückzuführen. Es kommt auch häufig vor, dass die Dichtung bei Verwendung des oberen Enddeckels durch übermäßige Krafteinwirkung gequetscht und beschädigt wird. Es gibt auch viele Hydraulikzylinder, die in China hergestellt werden. Das Design des Herstellers ist unvernünftig und in den meisten Fällen muss der Hersteller Kosten sparen.

3. Risse in den Öleinlass- und -auslassrohrverbindungen des Ölzylinders führen ebenfalls zu Undichtigkeiten im Hydraulikölzylinder.

4. Ölleckage aufgrund von Defekten am Zylinderblock oder am Zylinderenddeckel.

5. Die Kolbenstange ist gezogen und weist Rillen, Vertiefungen usw. auf.

6. Durch die Verschlechterung des Schmieröls steigt die Temperatur des Ölzylinders ungewöhnlich an, was die Alterung des Dichtrings fördert.

7. Ölleckage durch häufigen Gebrauch außerhalb des Druckbereichs des Zylinders.

Zweitens interne Lecks.
1. Der verschleißfeste Ring am Kolben ist stark verschlissen, was zu Reibung zwischen Kolben und Zylinderlaufbuchse und letztendlich zu einer Belastung von Zylinderlaufbuchse, Kolben und Dichtung führt.

2. Die Dichtung versagt nach längerem Gebrauch und die Kolbendichtung (hauptsächlich U-, V-, Y-Ringe usw.) altert.

3. Das Hydrauliköl ist verschmutzt und eine große Menge an Verunreinigungen dringt in den Zylinder ein und verschleißt die Kolbendichtung bis zur Beschädigung, meist Eisenspäne oder andere Fremdkörper.

3. Dinge, die bei der Verwendung von Hydraulikzylindern beachtet werden müssen.
1. Bei normalem Gebrauch sollten wir darauf achten, die Außenfläche der Kolbenstange zu schützen, um Schäden an der Dichtung durch Stöße und Kratzer zu vermeiden. Mittlerweile sind einige Baumaschinenzylinder mit Schutzplatten ausgestattet. Obwohl dies der Fall ist, müssen wir dennoch darauf achten, Stöße und Kratzer zu vermeiden. zerkratzt. Darüber hinaus muss ich regelmäßig Schlamm und Sand auf dem staubdichten Ring der dynamischen Dichtung des Zylinders und der freiliegenden Kolbenstange reinigen, um zu verhindern, dass der schwer zu reinigende Schmutz, der auf der Oberfläche der Kolbenstange haftet, in den Innenraum gelangt des Zylinders, wodurch Kolben, Zylinder oder Dichtung beschädigt werden. Schaden.

2. Bei normalem Gebrauch sollten wir auch darauf achten, die Verbindungsteile wie Gewinde und Bolzen regelmäßig zu überprüfen und sie sofort zu befestigen, wenn sich herausstellt, dass sie locker sind. Denn die Lockerheit dieser Stellen führt auch zu einem Ölaustritt des Hydraulikzylinders, was für diejenigen, die mit Baumaschinen arbeiten, wohlbekannt ist.

3. Schmieren Sie die Verbindungsteile regelmäßig, um Korrosion oder abnormalen Verschleiß im ölfreien Zustand zu verhindern. Auch wir müssen aufpassen. Insbesondere bei einigen Teilen mit Korrosion sollten wir uns rechtzeitig darum kümmern, um ein durch Korrosion verursachtes Ölleck von Hydraulikzylindern zu vermeiden.

4. Bei der normalen Wartung sollten wir auf den regelmäßigen Austausch des Hydrauliköls und die rechtzeitige Reinigung des Systemfilters achten, um die Sauberkeit des Hydrauliköls sicherzustellen, was auch für die Verlängerung der Lebensdauer von Hydraulikzylindern sehr wichtig ist.

5. Während der normalen Arbeit müssen wir auf die Kontrolle der Systemtemperatur achten, da eine zu hohe Öltemperatur die Lebensdauer der Dichtung verkürzt und eine langfristig hohe Öltemperatur zu einer dauerhaften Verformung der Dichtung führt und in schweren Fällen Das Siegel wird versagen.

6. Normalerweise müssen wir jedes Mal, wenn wir es verwenden, vor der Arbeit einen Probelauf mit vollständiger Aus- und Einfahrbewegung für 3–5 Hübe durchführen. Der Zweck dieser Vorgehensweise besteht darin, die Luft im System abzusaugen und jedes System vorzuwärmen, um wirksam zu verhindern, dass Luft oder Wasser im System vorhanden sind und Gasexplosionen im Zylinderkörper verursachen, die die Dichtungen beschädigen und interne Leckagen verursachen des Zylinders usw. Fehler.

7. Nach Abschluss jeder Arbeit müssen wir darauf achten, die großen und kleinen Waffen und Schaufeln in einem optimalen Zustand zu halten, d dass der Hydraulikzylinder drucklos ist. Da der Hydraulikzylinder längere Zeit in einer Richtung unter Druck steht, kommt es auch zu Schäden an der Dichtung.