Diagnose und Fehlerbehebung von Hydraulikzylinderfehlern

Diagnose und Fehlerbehebung von Hydraulikzylinderfehlern

Ein komplettes Hydrauliksystem besteht aus einem Leistungsteil, einem Steuerteil, einem Führungsteil und einem Hilfsteil, wobei der Hydraulikzylinder als Führungsteil eines der wichtigen Führungselemente im Hydrauliksystem ist, das den hydraulischen Druckausgang umwandelt durch das Kraftelement Ölpumpe in mechanische Energie umwandeln, um eine Aktion auszuführen,
Es ist ein wichtiges Energieumwandlungsgerät.Das Auftreten eines Ausfalls während des Gebrauchs hängt normalerweise mit dem gesamten Hydrauliksystem zusammen und es gibt bestimmte Regeln.Solange die strukturelle Leistung beherrscht wird, ist die Fehlerbehebung nicht schwierig.

Wenn Sie den Ausfall des Hydraulikzylinders rechtzeitig, genau und effektiv beheben möchten, müssen Sie zunächst verstehen, wie der Ausfall aufgetreten ist.Der Hauptgrund für einen Ausfall eines Hydraulikzylinders ist in der Regel eine unsachgemäße Bedienung und Verwendung, unzureichende routinemäßige Wartung, unvollständige Überlegungen bei der Konstruktion des Hydrauliksystems und ein unangemessener Installationsprozess.

Die Fehler, die normalerweise beim Einsatz allgemeiner Hydraulikzylinder auftreten, äußern sich hauptsächlich in ungeeigneten oder ungenauen Bewegungen, Öllecks und Schäden.
1. Verzögerung bei der Ausführung des Hydraulikzylinders
1.1 Der tatsächliche Arbeitsdruck, der in den Hydraulikzylinder gelangt, reicht nicht aus, um dazu zu führen, dass der Hydraulikzylinder eine bestimmte Aktion nicht ausführt

1. Wenn im Normalbetrieb des Hydrauliksystems das Arbeitsöl in den Hydraulikzylinder gelangt, bewegt sich der Kolben immer noch nicht.An den Öleinlass des Hydraulikzylinders ist ein Manometer angeschlossen, und der Druckzeiger schwingt nicht, sodass die Öleinlassleitung direkt entfernt werden kann.offen,
Lassen Sie die Hydraulikpumpe das System weiterhin mit Öl versorgen und beobachten Sie, ob Arbeitsöl aus der Öleinlassleitung des Hydraulikzylinders fließt.Wenn kein Öl aus dem Öleinlass fließt, kann davon ausgegangen werden, dass der Hydraulikzylinder selbst in Ordnung ist.Zu diesem Zeitpunkt sollten nach dem allgemeinen Prinzip der Beurteilung von Ausfällen von Hydrauliksystemen nacheinander andere Hydraulikkomponenten durchsucht werden.

2. Obwohl Arbeitsflüssigkeit in den Zylinder gelangt, herrscht im Zylinder kein Druck.Daraus lässt sich schließen, dass dieses Phänomen kein Problem des Hydraulikkreislaufs darstellt, sondern durch übermäßige interne Ölleckage im Hydraulikzylinder verursacht wird.Sie können den Ölrücklaufanschluss des Hydraulikzylinders demontieren und prüfen, ob Arbeitsflüssigkeit in den Öltank zurückfließt.

Die Ursache einer übermäßigen inneren Leckage liegt in der Regel darin, dass der Spalt zwischen Kolben und Kolbenstange in der Nähe der Stirnflächendichtung aufgrund des losen Gewindes oder der Lockerung des Kupplungsschlüssels zu groß ist;Im zweiten Fall ist die radiale O-Ring-Dichtung beschädigt und funktioniert nicht mehr.Der dritte Fall ist:
Der Dichtring wird bei der Montage am Kolben gequetscht und beschädigt, oder der Dichtring altert aufgrund einer langen Betriebszeit, was zu einem Dichtungsversagen führt.

3. Der tatsächliche Arbeitsdruck des Hydraulikzylinders erreicht nicht den angegebenen Druckwert.Die Ursache kann auf einen Fehler im Hydraulikkreislauf zurückgeführt werden.Zu den druckbezogenen Ventilen im Hydraulikkreis gehören Überdruckventil, Druckminderventil und Zuschaltventil.Überprüfen Sie zunächst, ob das Überdruckventil seinen eingestellten Druck erreicht, und prüfen Sie dann, ob der tatsächliche Arbeitsdruck des Druckminderventils und des Zuschaltventils den Arbeitsanforderungen des Kreislaufs entspricht..

Die tatsächlichen Druckwerte dieser drei Druckregelventile wirken sich direkt auf den Arbeitsdruck des Hydraulikzylinders aus und führen dazu, dass der Hydraulikzylinder aufgrund unzureichenden Drucks nicht mehr funktioniert.

1.2 Der tatsächliche Arbeitsdruck des Hydraulikzylinders entspricht den angegebenen Anforderungen, der Hydraulikzylinder funktioniert jedoch immer noch nicht

Dies dient dazu, das Problem anhand der Struktur des Hydraulikzylinders zu finden.Wenn sich beispielsweise der Kolben an beiden Enden im Zylinder und den Endkappen an beiden Enden des Hydraulikzylinders in die Endposition bewegt, blockiert der Kolben den Öleinlass und -auslass, sodass das Öl nicht in die Arbeitskammer der Hydraulik gelangen kann Zylinder und Kolben können sich nicht bewegen;Kolben des Hydraulikzylinders verbrannt.

Obwohl der Druck im Zylinder zu diesem Zeitpunkt den angegebenen Druckwert erreicht, kann sich der Kolben im Zylinder immer noch nicht bewegen.Der Hydraulikzylinder zieht am Zylinder und der Kolben kann sich nicht bewegen, weil die Relativbewegung zwischen Kolben und Zylinder Kratzer an der Innenwand des Zylinders erzeugt oder der Hydraulikzylinder durch einseitig gerichtete Kraft aufgrund der falschen Arbeitsposition des Hydraulikzylinders abgenutzt wird.

Der Reibungswiderstand zwischen den beweglichen Teilen ist zu groß, insbesondere der V-förmige Dichtring, der durch Kompression abgedichtet wird.Bei zu starkem Andrücken wird der Reibungswiderstand sehr groß, was sich zwangsläufig auf die Leistung und Bewegungsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinders auswirkt.Achten Sie außerdem darauf, ob der Gegendruck vorhanden und zu groß ist.

1.3 Die tatsächliche Bewegungsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinderkolbens erreicht nicht den konstruktionsbedingten Wert

Eine übermäßige interne Leckage ist der Hauptgrund dafür, dass die Geschwindigkeit die Anforderungen nicht erfüllen kann;Wenn die Bewegungsgeschwindigkeit des Hydraulikzylinders während der Bewegung abnimmt, erhöht sich der Widerstand der Kolbenbewegung aufgrund der schlechten Verarbeitungsqualität der Innenwand des Hydraulikzylinders.

Wenn der Hydraulikzylinder läuft, ist der Druck im Kreislauf die Summe aus dem Widerstandsdruckabfall, der durch die Öleinlassleitung erzeugt wird, dem Lastdruck und dem Widerstandsdruckabfall der Ölrücklaufleitung.Bei der Auslegung des Kreislaufs sollten der Widerstandsdruckabfall der Einlassleitung und der Widerstandsdruckabfall der Ölrücklaufleitung so weit wie möglich reduziert werden.Bei unzumutbarer Auslegung sind diese beiden Werte zu groß, auch wenn das Stromregelventil: vollständig geöffnet ist,
Außerdem wird das Drucköl vom Überdruckventil direkt in den Öltank zurückfließen, sodass die Geschwindigkeit die angegebenen Anforderungen nicht erfüllen kann.Je dünner die Rohrleitung, desto mehr Biegungen, desto größer ist der Druckabfall des Rohrleitungswiderstands.

Wenn bei einer Schnellbewegungsschaltung mit Druckspeicher die Bewegungsgeschwindigkeit des Zylinders nicht den Anforderungen entspricht, prüfen Sie, ob der Druck des Druckspeichers ausreicht.Wenn die Hydraulikpumpe während der Arbeit Luft in den Öleinlass saugt, wird die Bewegung des Zylinders instabil und die Geschwindigkeit sinkt.Zu diesem Zeitpunkt ist die Hydraulikpumpe laut, sodass dies leicht zu beurteilen ist.

1.4 Kriechen tritt während der Bewegung des Hydraulikzylinders auf

Das Kriechphänomen ist der springende Bewegungszustand des Hydraulikzylinders, wenn er sich bewegt und stoppt.Diese Art von Fehler tritt häufiger im Hydrauliksystem auf.Die Koaxialität zwischen Kolben, Kolbenstange und Zylinderkörper entspricht nicht den Anforderungen, die Kolbenstange ist verbogen, die Kolbenstange ist lang und die Steifigkeit ist schlecht, und der Spalt zwischen den beweglichen Teilen im Zylinderkörper ist zu groß .
Die Verschiebung der Einbaulage des Hydraulikzylinders führt zum Kriechen;Der Dichtring am Enddeckel des Hydraulikzylinders ist zu fest oder zu locker, und der Hydraulikzylinder überwindet den durch die Reibung des Dichtrings während der Bewegung erzeugten Widerstand, was ebenfalls zum Kriechen führt.

Ein weiterer Hauptgrund für das Kriechphänomen ist die Gasmischung im Zylinder.Unter der Wirkung des Öldrucks fungiert es als Speicher.Wenn die Ölversorgung nicht den Bedarf deckt, wartet der Zylinder, bis der Druck an der Stoppposition ansteigt, und zeigt eine intermittierende Impulskriechbewegung an.wenn die Luft bis zu einem bestimmten Grenzwert komprimiert wird. Wenn die Energie freigesetzt wird,
Das Drücken des Kolbens erzeugt eine sofortige Beschleunigung, was zu einer schnellen und langsamen Kriechbewegung führt.Diese beiden Kriechphänomene wirken sich äußerst ungünstig auf die Festigkeit des Zylinders und die Bewegung der Last aus.Daher muss die Luft im Zylinder vollständig entlüftet werden, bevor der Hydraulikzylinder funktioniert. Daher muss bei der Konstruktion des Hydraulikzylinders eine Absaugvorrichtung belassen werden.
Gleichzeitig sollte die Auslassöffnung so weit wie möglich an der höchsten Position des Ölzylinders oder des Gasansammlungsteils ausgelegt sein.

Bei Hydraulikpumpen steht die Ölsaugseite unter Unterdruck.Um den Rohrleitungswiderstand zu verringern, werden häufig Ölrohre mit großem Durchmesser verwendet.Besonderes Augenmerk sollte dabei auf die Dichtigkeit der Fugen gelegt werden.Wenn die Dichtung nicht gut ist, wird Luft in die Pumpe gesaugt, was ebenfalls dazu führt, dass der Hydraulikzylinder kriecht.

1.5 Beim Betrieb des Hydraulikzylinders treten ungewöhnliche Geräusche auf

Das vom Hydraulikzylinder erzeugte ungewöhnliche Geräusch wird hauptsächlich durch die Reibung zwischen der Kontaktfläche des Kolbens und dem Zylinder verursacht.Dies liegt daran, dass der Ölfilm zwischen den Kontaktflächen zerstört wird oder die Anpresskraft zu hoch ist, was beim Gleiten relativ zueinander zu Reibungsgeräuschen führt.Zu diesem Zeitpunkt sollte das Auto sofort angehalten werden, um den Grund herauszufinden, da sonst die Gleitfläche gezogen und verbrannt wird.

Wenn es sich um das Reibungsgeräusch der Dichtung handelt, wird es durch den Mangel an Schmieröl auf der Gleitfläche und die übermäßige Kompression des Dichtungsrings verursacht.Obwohl der Dichtring mit Lippe die Wirkung hat, Öl abzustreifen und abzudichten, wird der Schmierölfilm zerstört, wenn der Druck des Ölabstreifens zu hoch ist, und es entstehen auch ungewöhnliche Geräusche.In diesem Fall können Sie die Lippen leicht mit Schleifpapier anschleifen, um die Lippen dünner und weicher zu machen.

2. Undichtigkeit des Hydraulikzylinders

Die Leckage von Hydraulikzylindern wird im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: interne Leckage und externe Leckage.Interne Leckagen wirken sich hauptsächlich auf die technische Leistung des Hydraulikzylinders aus und führen dazu, dass dieser unter dem vorgesehenen Arbeitsdruck, der Bewegungsgeschwindigkeit und der Arbeitsstabilität liegt.Externe Leckagen verschmutzen nicht nur die Umwelt, sondern verursachen auch leicht Brände und große wirtschaftliche Verluste.Leckagen werden durch eine schlechte Dichtungsleistung verursacht.

2.1 Leckage fester Teile

2.1.1 Die Dichtung ist nach dem Einbau beschädigt

Wenn die Parameter wie Bodendurchmesser, Breite und Kompression der Dichtungsnut nicht richtig gewählt werden, wird die Dichtung beschädigt.Die Dichtung ist in der Nut verdreht, die Dichtungsnut weist Grate, Grate und Fasen auf, die nicht den Anforderungen entsprechen, und der Dichtungsring wird durch Drücken eines scharfen Werkzeugs wie eines Schraubendrehers während der Montage beschädigt, was zu Undichtigkeiten führt.

2.1.2 Die Dichtung ist durch Extrusion beschädigt

Der passende Spalt der Dichtfläche ist zu groß.Wenn die Dichtung eine geringe Härte aufweist und kein Dichtungshaltering eingebaut ist, wird sie unter der Einwirkung von hohem Druck und Stoßkräften aus der Dichtungsnut herausgedrückt und beschädigt: Wenn die Steifigkeit des Zylinders nicht groß ist, ist es die Dichtung beschädigt.Unter Einwirkung der augenblicklichen Aufprallkraft erzeugt der Ring eine gewisse elastische Verformung.Da die Verformungsgeschwindigkeit des Dichtrings viel langsamer ist als die des Zylinders,
Dabei wird der Dichtring in den Spalt gequetscht und verliert seine Dichtwirkung.Wenn der Aufpralldruck aufhört, erholt sich die Verformung des Zylinders schnell, die Erholungsgeschwindigkeit der Dichtung ist jedoch viel langsamer, sodass die Dichtung wieder in den Spalt gebissen wird.Die wiederholte Wirkung dieses Phänomens verursacht nicht nur Schäden an der Dichtung durch abblätternde Risse, sondern auch schwere Undichtigkeiten.

2.1.3 Leckage durch schnellen Verschleiß der Dichtungen und Verlust der Dichtwirkung

Die Wärmeableitung von Gummidichtungen ist schlecht.Bei der Hin- und Herbewegung mit hoher Geschwindigkeit wird der Schmierölfilm leicht beschädigt, was die Temperatur und den Reibungswiderstand erhöht und den Verschleiß der Dichtungen beschleunigt;Wenn die Dichtungsnut zu breit und die Rauheit des Nutbodens zu hoch ist, verändert sich die Dichtung, die Dichtung bewegt sich hin und her und der Verschleiß nimmt zu.Darüber hinaus führt eine falsche Materialauswahl und eine lange Lagerzeit zu Alterungsrissen.
sind die Ursache für das Leck.

2.1.4 Leckage aufgrund schlechter Schweißung

Bei geschweißten Hydraulikzylindern sind Schweißrisse eine der Ursachen für Undichtigkeiten.Risse werden hauptsächlich durch unsachgemäße Schweißverfahren verursacht.Wenn das Elektrodenmaterial falsch ausgewählt ist, die Elektrode nass ist, das Material mit hohem Kohlenstoffgehalt vor dem Schweißen nicht richtig vorgewärmt wird, auf die Wärmeerhaltung nach dem Schweißen nicht geachtet wird und die Abkühlgeschwindigkeit zu schnell ist, kann dies alles dazu führen Spannungsrisse.

Auch Schlackeneinschlüsse, Porosität und Fehlschweißungen beim Schweißen können äußere Leckagen verursachen.Bei großen Schweißnähten kommt das Schichtschweißen zum Einsatz.Wenn die Schweißschlacke jeder Schicht nicht vollständig entfernt wird, bildet die Schweißschlacke Schlackeneinschlüsse zwischen den beiden Schichten.Daher muss beim Schweißen jeder Schicht die Schweißnaht sauber gehalten werden und darf nicht durch Öl und Wasser verschmutzt werden.die Vorwärmung des Schweißteils reicht nicht aus, der Schweißstrom ist nicht groß genug,
Dies ist der Hauptgrund für das Fehlschweißphänomen schwaches Schweißen und unvollständiges Schweißen.

2.2 Einseitiger Verschleiß der Dichtung

Besonders ausgeprägt ist der einseitige Verschleiß der Dichtung bei horizontal eingebauten Hydraulikzylindern.Die Gründe für einseitigen Verschleiß sind: erstens der zu große Passungsspalt zwischen den beweglichen Teilen oder einseitiger Verschleiß, der zu einer ungleichmäßigen Kompressionszugabe des Dichtrings führt;Zweitens wird bei vollständig ausgefahrener Antriebsstange aufgrund ihres Eigengewichts ein Biegemoment erzeugt, wodurch es zu einer Kippung des Kolbens im Zylinder kommt.

In Anbetracht dieser Situation kann der Kolbenring als Kolbendichtung verwendet werden, um übermäßige Leckagen zu verhindern. Folgende Punkte sollten jedoch beachtet werden: Überprüfen Sie zunächst streng die Maßgenauigkeit, Rauheit und geometrische Formgenauigkeit des Innenlochs des Zylinders.Zweitens ist der Spalt des Kolbens zur Zylinderwand kleiner als bei anderen Dichtungsformen und die Breite des Kolbens ist größer.Drittens sollte die Kolbenringnut nicht zu breit sein.
Andernfalls wird seine Position instabil und der seitliche Abstand erhöht die Leckage;Viertens sollte die Anzahl der Kolbenringe angemessen sein und die Dichtwirkung wird nicht groß sein, wenn sie zu klein ist.

Kurz gesagt, es gibt andere Faktoren für den Ausfall des Hydraulikzylinders während des Betriebs und die Methoden zur Fehlerbehebung nach dem Ausfall sind nicht dieselben.Ob es sich um einen Hydraulikzylinder oder andere Komponenten des Hydrauliksystems handelt, erst nach einer Vielzahl praktischer Anwendungen kann der Fehler behoben werden.Urteil und schnelle Lösung.